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I2T
信息技術和工業(yè)技術是驅動航空工業(yè)快速發(fā)展的雙輪，兩者正在形成互為加速的IT平方效應。
工業(yè)技術包括設備、產品、工程技術，也包括諸多管理技術，信息技術體現(xiàn)為電子、軟件、計算機、控制技術等，兩者融合后產生算法建模、產品和設備的數字模型、E化的業(yè)務流程、電子商務和社會協(xié)同等。工業(yè)化和信息化的融合本質上是工業(yè)技術和信息技術的融合。
信息技術和工業(yè)技術是驅動航空工業(yè)快速發(fā)展的雙輪，兩者正在形成互為加速的IT平方效應。
中國的兩化深度融合戰(zhàn)略與國際先進的新型工業(yè)化發(fā)展道路異曲同工，是搶占新一輪工業(yè)革命和產業(yè)革命制高點的有效途徑。
工業(yè)技術包括設備、產品、工程技術，也包括諸多管理技術，信息技術體現(xiàn)為電子、軟件、計算機、控制技術等，兩者融合后產生算法建模、產品和設備的數字模型、E化的業(yè)務流程、電子商務和社會協(xié)同等。工業(yè)化和信息化的融合本質上是工業(yè)技術和信息技術的融合。
信息技術和工業(yè)技術的不斷滲透與融合是航空工業(yè)從工程信息化走向全業(yè)務信息化，實現(xiàn)產品研制模式升級、企業(yè)管理模式變革和工業(yè)發(fā)展模式轉型的重要因素。
- IT治理
- 組織和管理
- 工程和制造
集團公司建立基于企業(yè)架構，覆蓋IT組織與激勵、信息化標準與制度、信息安全與風險治理的IT治理框架體系，加強和完善IT規(guī)劃與計劃治理、IT項目治理、IT運維治理，進行IT內控與審計，確保集團公司戰(zhàn)略目標、業(yè)務目標和IT目標的實現(xiàn)，從而使IT價值最大化。
IT組織與激勵建立集團公司高效的治理組織保障體系，明確架構師團隊在企業(yè) IT 組織的位置與職責，實施信息化評優(yōu)進行IT人員激勵，開展信息化達標測評、信息化績效考核等IT績效評價，并大力推進 IT 最佳實踐的積累、傳播和復制。
IT規(guī)劃與計劃治理、IT項目治理、IT運維治理規(guī)范信息化重點項目的管理流程與方法，開展架構合規(guī)性審查，應用信息化手段進行 IT 架構符合性審核，開展合格 IT 供應商和 IT 產品選型工作。
信息安全與風險治理完善金航網安全體系建設，持續(xù)推進金航網整網接入工作，提高應用的深度和廣度，保障金航網業(yè)務安全穩(wěn)定運行。
信息化標準與制度構建信息化標準體系，并促進其貫徹實施，制定集團公司 IT 治理相關管理制度，形成基于企業(yè)架構的集團公司 IT 治理框架，基于架構改進信息化運行體系，在此過程中，集團公司發(fā)布相關的制度與流程，指導全集團信息化工作有序進行。
集團公司以信息系統(tǒng)為平臺，建立了以績效為導向、流程為主線、工具包為手段、可視化為載體、執(zhí)行機制為保障，具有航空工業(yè)特色和國際競爭力的、集團上下統(tǒng)一的運營管理體系。
統(tǒng)一IT架構航空工業(yè)全面導入架構方法，面向未來集團轉型升級目標，制定了以統(tǒng)一為核心的變革原則，從業(yè)務、應用、數據、技術四個層次推進架構的設計與建設，促進管理與技術變革。業(yè)務層推進架構整體設計；應用層多級部署應用；數據層加強全局共享，發(fā)揮數據價值；技術層逐步實現(xiàn)自主可控。以IT架構的整體推進，牽引業(yè)務架構變革，從而提升兩化融合的效能與效益。
通過架構推進，將指引航空工業(yè)兩化深度融合路徑，促進從綜合集成向協(xié)同創(chuàng)新邁進，實現(xiàn)航空工業(yè)三層組織架構下集團管控模式的升級，形成從上到下執(zhí)行快速、調整靈活的整體，同時，圍繞航空產業(yè)鏈，在各個業(yè)務單元之間形成基于信息技術強有力的協(xié)同能力，帶動在能力中心運行下最終產品的協(xié)同創(chuàng)新和綠色發(fā)展。
管理信息化管理活動是緊密圍繞核心價值鏈進行管理決策和管理支持，管理活動是企業(yè)長期發(fā)展中經驗和習慣的匯集，具有高度的不穩(wěn)定性。航空工業(yè)抓住管理的本質，通過業(yè)務流程的結構化、顯性化、標準化，進行基于組件化、模塊化思想的技術架構設計，實現(xiàn)業(yè)務體系的提升和優(yōu)化。
流程管理傳統(tǒng)的業(yè)務職能驅動管理模式，專業(yè)分工明確，局部效率高、控制了風險，但卻割裂了流程，弱化了部門間的協(xié)同意識，信息不透明共享，業(yè)務僵化，調整困難。航空工業(yè)通過基于信息技術的流程管理，打造流程型企業(yè)，使企業(yè)更多的關注客戶和端到端流程最優(yōu)，信息透明及時共享，企業(yè)業(yè)務充滿柔性、敏捷，使流程能力成為企業(yè)的核心競爭力。
項目管理傳統(tǒng)模式下的項目（群）管理，由于職能和專業(yè)分工，項目管理的模式不盡相同；項目之間溝通和協(xié)調困難，技術、產品、資源不易共享。航空工業(yè)借助信息化技術，實現(xiàn)管理體系的協(xié)同化、管理模式和管理流程的統(tǒng)一化、數據的標準化，從而打破跨組織、跨項目、跨地域共享的壁壘，有效支撐全局戰(zhàn)略管控的資源配置，建立支持多項目組合管理的模式，滿足多用戶和跨地域的研制協(xié)同，實現(xiàn)技術、產品和資源的共享。
生產管理目前企業(yè)正處于由大而全的企業(yè)向突出核心競爭力企業(yè)群的轉變過程，企業(yè)的關系也由單個企業(yè)的競爭轉變?yōu)楣溨g的協(xié)作。
航空工業(yè)通過轉變生產管理模式，以生產計劃、物流配送、制造執(zhí)行、質量檢驗與產品交付為核心，以企業(yè)的需求、設計和工藝為前提，通過生產能力平衡、生產物流協(xié)同、制造資源優(yōu)化配置、制造執(zhí)行過程及數字化檢驗過程，縮短制造周期、降低制造成本、提升產品質量、提高生產效率。
人力資源管理航空工業(yè)通過在全集團范圍內集中統(tǒng)一建立業(yè)務管理全面、數據提供權威、決策支持科學的人力資源管理平臺，覆蓋人力資源日常“選、育、用、留”全部流程，全面支撐決策層、管理層、執(zhí)行層的應用，通過集團總部、直屬單位和成員單位多級架構設計，實現(xiàn)信息流與業(yè)務流的橫向溝通與縱向貫通，實現(xiàn)了人力資源管理的集團綜合管控。
系統(tǒng)工程生命周期流程集、基于模型的系統(tǒng)工程（MBSE）方法和先進的IT使能技術的應用，適應航空工業(yè)從傳統(tǒng)系統(tǒng)、復雜系統(tǒng)到復雜組織體系統(tǒng)的發(fā)展和演進趨勢，滿足不斷變化的、各利益攸關方的需求，實現(xiàn)產品開發(fā)體系從傳統(tǒng)的基于文件的模式轉變?yōu)榛谀Ｐ偷墓こ虆f(xié)同，使模型應用從設計到仿真、制造等環(huán)節(jié)不斷延伸覆蓋，持續(xù)提升航空產品的研制能力和水平。
需求工程
如何正確、完整的識別系統(tǒng)的利益攸關者，并將其需要轉變?yōu)榭蓪崿F(xiàn)、可驗證的結構化的系統(tǒng)需求，進而指導設計過程，確保最終交付的系統(tǒng)滿足利益攸關者的需要，是需求工程的核心價值。在傳統(tǒng)的系統(tǒng)工程過程中，需求在制定時以文件的方式表達，通過語言進行傳遞，具有不確定性和模糊性、多個文件間存在非關聯(lián)性。信息技術的進步不僅使得需求的表達、傳遞更加清晰和高效，同時通過建模與虛擬仿真技術使得工程師可以在概念階段即可完成對系統(tǒng)功能邏輯和功能/性能需求的確認與驗證，實現(xiàn)數字空間下V型研發(fā)模式的快速迭代。
設計工程設計工程主要包括概念設計、工程設計和工藝設計。過去的概念設計階段是通過二維圖樣和三維模型來做輔助，現(xiàn)在通過兩化融合創(chuàng)新應用，可以實現(xiàn)設計知識的嵌入與重用，參數化的快速建模，并通過組件化、模塊化的工具集成，實現(xiàn)流程驅動的多學科快速迭代、優(yōu)化與權衡的智能設計，達到縮短設計周期、降低風險和節(jié)約成本。
過去的工程設計主要是基于設計分離的分散設計和基于圖樣的幾何信息標注，最后組裝成數字或物理樣機。兩化融合的創(chuàng)新應用，使得全三維數字樣機在工程設計階段得到深入應用，并實現(xiàn)了產品全生命周期的全數字量傳遞，使數字樣機成為各業(yè)務關聯(lián)的唯一協(xié)調依據，驅動多專業(yè)并行工作，確保設計的一次成功。
過去的工藝設計環(huán)節(jié)是依據設計模型，重構工藝模型，開展工藝設計?，F(xiàn)在通過兩化融合的創(chuàng)新應用，可以直接引用設計模型開展數控加工、裝配工藝設計，甚至可以開展整個生產線車間現(xiàn)場的三維仿真，直接使用三維數模實現(xiàn)加工指令的生成，通過三維工藝驗證與優(yōu)化確保加工裝配成功率，并且提高整個工藝現(xiàn)場的指導性，支持了精益生產模式。
制造工程IT技術的應用，裝配、工藝、檢測等制造專業(yè)可以直接使用三維設計模型開展工藝設計與仿真（如：數控加工和3D打印的工作），還可以進行物流、車間、廠房的設計與仿真，確保了工廠、生產線的一次建設和產品一次性加工、裝配的成功率，支持柔性化生產和精益生產模式的實現(xiàn)。
產業(yè)協(xié)同依據在設計工程、制造工程階段生成的詳細的產品全生命周期的數據，包括設計數據、工藝規(guī)程等，依托生產企業(yè)的設計、工藝資源和能力，通過協(xié)同平臺，完成設計與設計、設計與制造、制造與制造的協(xié)同工作。最終生產出符合技術要求的物理產品。
試驗工程傳統(tǒng)的基于物理樣機的仿真試驗驗證，成本高，周期長。應用IT技術后，在設計階段就基于虛擬樣機，建立結構、流體、電場、磁場和聲場等各種仿真模型，進行各種仿真試驗，從而較大幅度地減少物理試驗，提高產品研制效率，降低研制成本。
綜合確認傳統(tǒng)的綜合、確認與驗證技術是基于設計經驗提出試驗規(guī)范，利用物理樣品/樣機進行試驗，分散管理各試驗數據并以手工方式進行數據分析。通過與信息技術的融合，數字設計與虛擬試驗同步開展，減少了工程反復，部分替代物理試驗，降低了制造成本，縮短了制造周期，統(tǒng)一試驗管理和分析的改進，提高了產品開發(fā)的可靠性。